一、培訓目的

   5S和可視管理是推行精益生產(chǎn)的基礎，也是中小企業(yè)降低管理成本，管理效率，改善現(xiàn)場的直接，有效的方法。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，可視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能，正確的傳遞訊息。

   可視化管理是現(xiàn)代企業(yè)在管理實踐中的有益嘗試，500強企業(yè)大多都是可視化管理的實踐者，他們都取得了良好的管理績效。XX外企天津在現(xiàn)場管理、物流管理和貨場建設等管理實踐中，應用了很多可視化的管理方法和技術，也取得了一定的的管理成效。然而，從現(xiàn)階段全廠的可視化管理現(xiàn)狀看，普遍存在著碎片化的情況。生產(chǎn)現(xiàn)場對于5s標識、環(huán)境衛(wèi)生、品質、安全意識問題淡薄，員工對可視化的理論、知識、方法、技術淺嘗輒止，知其然不知其所以然。

   推廣精益生產(chǎn)能夠幫助企業(yè)用小的投入得到大的產(chǎn)出;能夠幫助企業(yè)精簡組織、運營效率。豐田利潤模式能夠助企業(yè)生產(chǎn)效率、改善交期、降低生產(chǎn)成本，產(chǎn)品品質。

二、培訓目標

1、全員認識并理解5s及可視化

2、全員建立5s及可視化的意識

3、全員貫徹落實5s及可視化的實施

三、培訓大綱

  課程內(nèi)容（學 習 要 點）

  天

豐田利潤模式的基本思維/打破傳統(tǒng)思維模式，開啟訓道之旅

豐田5S的思維方式 / 探究原汁原味的豐田5S

明確5S對于企業(yè)的重要性，探討企業(yè)的落根方法

道場演練

學以致用，在中感悟5S的真諦，結合實操內(nèi)容親身實施5S

豐田改善工具-主題研修（一）

立足現(xiàn)場問題，利用豐田改善工具，結合企業(yè)現(xiàn)狀設立課題

 第二天

豐田七大浪費的思維方式

探究豐田的七大浪費，感受豐田式發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、持續(xù)改善的思維

 道場演練

  學以致用，在中發(fā)現(xiàn)浪費、消除浪費的能力

 成果發(fā)表

互相分享實操感悟，展示浪費改善成果

豐田改善工具-主題研修（二）

深度交流，探討制定改善對策，確立持續(xù)跟蹤計劃

 第三天

 現(xiàn)場管理工具之目視化管理

 探究何為目視化管理以及企業(yè)開展目視化管理的方法,TPS初級認證

 督促學習，驗證學習

 豐田改善工具-主題研修發(fā)表

改善方案結果呈現(xiàn)

四、培訓日程及安排

豐田TPS 基本概述

1. TPS 定義、起源、含義

 2. 5S之間的關系

 3. 5S的三大支柱

 4. 5S的推進層次

 5. 推行5S的作用與目的

  5S與各個管理系統(tǒng)的關系

1. 5S與合理化

 2. 5S與企業(yè)改善

 3. 5S與精益生產(chǎn)方式

 5S推行要領

1. 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的定義與目的

 2. 要和不要的基準

 3. 放置準則

 4. 非必須品的處理準則

 5. 物料尋找百丑圖

 6. 整頓三要素

 7. 清掃基準與制度

 8. 污染源的控制與消除

 9. 標準化與制度化

 10. 安全知識的灌輸

 11. 素養(yǎng)的培養(yǎng)手段

 可視管理

 1. 可視管理的含義與作用

 2. 可視管理的方法

 3. 可視管理的著眼點

 4. 可視管理的評價基準

 5. 顏色管理的運用

 5S活動工作程序

 1. 推進的組織

 2. 方針與目標

 3. 工作計劃

 4. 鼓動與宣傳

 5. 試點運行

 6. 檢查與評價

 7. 實施

 8. 持續(xù)改進

 消滅現(xiàn)場浪費

 1、什么是價值？

 2、關于浪費

 3、過量/過早生產(chǎn)的浪費

 4、庫存的浪費

 5、搬運的浪費

 6、不當加工浪費

 7、動作的浪費

 8、等待的浪費

 9、不良品、返工返修的浪費

 10、管理的浪費

五、培訓成效

通過此次可視化管理的系統(tǒng)培訓，讓參培人員了解和掌握貨場可視化管理的基本方法及應用工具，結合企業(yè)存在的實際問題，可以對普通貨場進行初步的可視化布局和規(guī)劃，為下一步可視化管理體系建設和整體精益管理推進工作的順利開展奠定基礎。

培訓講師

金老師:（根據(jù)行程講師可做調整）

中日企業(yè)管理促進協(xié)會會長

MIC生產(chǎn)性研究所華人董事

國內(nèi)TPS推廣

天津?管理客座教授

天津EMBA日本研修基地負責人

豐田利潤模式中國及東南亞推廣總指揮

豐田MIC精益中國企業(yè)咨詢支援引入者

  常年致力于豐田式精益生產(chǎn)管理模式的研究與咨詢，累計為中國企業(yè)節(jié)約成本超過100億人民幣。專注于日本的制造業(yè)經(jīng)營模式的梳理及研究，多年來帶領專業(yè)團隊在日本，中國，泰國，越南等地實施多個大型咨詢項目，在制造業(yè)的規(guī)劃與設計以及體系搭建等方面具有非常豐富的經(jīng)驗。鉆研 · 開發(fā)豐田精益生產(chǎn)管理理念，結合中國文化特點，注重在中國制造業(yè)的推廣與落地。

典型客戶：中美史克、NIKE、科勒、延鋒偉世通、美的集團、雅迪電動車、闥闥木門、京博控股、亞太中慧、四川錦江賓館等眾多的500強、中國制造業(yè)500強企業(yè)。

楊老師：

遠發(fā)咨詢集團顧問

中日企業(yè)管理促進協(xié)會特聘顧問

天津工業(yè)工程博士

  生產(chǎn)管理經(jīng)驗10余年，其中就職于500強日企.天津管經(jīng)學部博士。研究方向：精益生產(chǎn)、精益管理。參與自然基金資助項目《精益生產(chǎn)影響因子及評價方式》，論文《 天津通用水務精益管理導入》被中國管理案例共享中心擅長企業(yè)運營管理、精益生產(chǎn)系統(tǒng)實施、工業(yè)工程應用，熟悉分散型制造企業(yè)、流程型制造企業(yè)的精益推進，主導推進30余家大中型企業(yè)的精益生產(chǎn)實施。精益管理實施體系，構建了適合中國企業(yè)的精益管理的系統(tǒng)路徑。

典型客戶：濰柴集團、君樂寶乳業(yè)、格力電器、長春一汽、等多家大型企業(yè)。